Das Werk Newman produziert präzise Flansche und Armaturen

NEWMAN – Eine lokale Produktionsstätte spielt eine entscheidende Rolle bei der Herstellung von Präzisionsteilen, die Unternehmen und Industrie in den Vereinigten Staaten und darüber hinaus unterstützen.

Das Mitarbeiterteam von Newman Flange & Fitting wandelt mit seinen überhitzten Öfen, den bahnbrechenden Schmieden und der Präzisionsmaschinenwerkstatt Rohmetalle in maßgeschneiderte Komponenten um, die dazu beitragen, dass die Industrie am Laufen bleibt.

Seit Mitte der 1970er Jahre stellt das Unternehmen in seinem Werk im Newman-Industriegebiet eine Vielzahl geschmiedeter Produkte her.

Die Methoden und Werkzeuge mögen sich im Laufe der Jahre bis zu einem gewissen Grad verändert haben, meinte Tom LeBlanc, der seit vier Jahren Geschäftsführer des Unternehmens ist, aber im Kern ist das von Newman Flange & Fitting ausgeübte Handwerk unverändert geblieben.

LeBlanc betonte, dass die angestellten Schmiede das tun, was Schmiede schon immer getan haben: Sie üben ihr Handwerk aus, um jedes Produkt herzustellen, das gerade benötigt wird.

„Das Konzept ist das gleiche“, teilte er mit. „Wir hämmern auf Metall ein und sorgen dafür, dass es das tut, was wir wollen.“

Dennoch, überlegte LeBlanc, „ist es ziemlich einzigartig. Es gibt nicht mehr viele Leute wie uns im Land. Vor fünfzig Jahren gab es wahrscheinlich viele. Es gibt nicht mehr viele Leute, die das so machen.“

Das Unternehmen und seine über 50 Mitarbeiter, von denen einige seit Jahrzehnten bei Newman Flange arbeiten und die meisten in Gustine oder Newman leben, stellen eine Vielzahl von Artikeln her, hauptsächlich Flansche, Ringe, Stangen, Zylinder und Scheiben, erklärte LeBlanc.

Die Endverbraucher ihrer Produkte sind unter anderem Unternehmen aus der Öl- und Gasindustrie, Werften (militärisch und kommerziell) und der Wasseraufbereitung. Das Unternehmen verkauft Produkte sowohl international als auch im Inland.

Händler wenden sich an das Unternehmen, um die Spezialteile herzustellen, die ihre Kunden benötigen, so LeBlanc. Die Bandbreite kann von Artikeln mit einem Durchmesser von wenigen Zoll und einem Gewicht von kaum mehr als einem Pfund bis hin zu Artikeln mit einem Durchmesser von mehr als 1,20 m reichen, die eine Tonne auf die Waage bringen.

„Jedes Mal, wenn man zwei Rohrstücke verbindet, müssen Verbindungen vorhanden sein, damit das gelingt“, betonte LeBlanc.

In der Anlage, die sich über einen Häuserblock erstreckt, werden mehr als dreißig verschiedene Materialarten verarbeitet. Das Team verarbeitet Edelstahl, Nickelbasislegierungen und korrosionsbeständige Legierungen in einer geschäftigen, gut choreografierten Routine, die das Rohmetall in ein Endprodukt umwandelt, das den strengsten Toleranzen entspricht.

Jeder Auftrag wird in jedem Schritt des Prozesses dokumentiert, der mit dem Zuschneiden eines Metallstücks auf die erforderliche Größe beginnt.

„Jeder Artikel, den wir herstellen, erfordert eine bestimmte Menge an Material“, sagte LeBlanc.

Sobald der Metallblock geschnitten ist, gelangt er in einen der elf Öfen des Werks, die auf Temperaturen von bis zu 2.400 Grad erhitzt werden. Das Metall wird auf eine präzise Temperatur erhitzt, die mithilfe einer Wärmemesspistole überwacht wird.

„Wenn man es zu stark erhitzt, kann das Metall vollständig beschädigt werden“, sagte Joe Silva von Newman, der leitende Angestellte des Werks mit 40 Dienstjahren und Leiter der Schmiedewerkstatt.

„Sobald es fertig ist, ist es fertig. Man muss es gleich beim ersten Mal richtig machen“, fügte LeBlanc hinzu.

Sobald ein Stück durch die Hitze richtig erweicht ist, rückt ein Gabelstaplerfahrer an, um das Metall schnell zu greifen und es zu einer der fünf riesigen Schmieden des Werks zu bringen. Der größte Fallhammer kann einen Schlag mit einer Kraft von mehreren Tausend Pfund ausführen.

„Das geschmiedete Produkt ist überdimensioniert. Von dort nehmen wir es und schicken es durch den Testprozess, um sicherzustellen, dass die Eigenschaften (des Metalls) den Erwartungen entsprechen. Dann gehen wir zur Endbearbeitung in die Maschinenwerkstatt, " LeBlanc sagte gegenüber Mattos Newspapers.

Obwohl die Qualitätskontrollstandards streng seien, würden nur 1 bis 2 Prozent der Teile aussortiert, fügte er hinzu.

In der Maschinenwerkstatt werden einige Teile mit computergesteuerten Geräten fertiggestellt, während andere einen manuellen Drehprozess durchlaufen, der einen praktischen Bediener erfordert.

Silva und eine weitere langjährige Mitarbeiterin, Charlene Freitas von Gustine, haben im Laufe der Jahre eine Reihe von Veränderungen erlebt.

Silva begann als Hammergehilfe in einer Zeit, in der die Angestellten alles von Hand machten.

„Heute haben wir Gabelstapler, die sie packen und herausbringen“, sagte er über die überhitzten Metalle.

Seine Aufgabe sei es nun, sagte Silva, „sicherzustellen, dass wir die richtigen Dinge tun, die richtigen Materialien und Hitzezahlen verwenden, um sicherzustellen, dass die Jungs das leisten, was sie sollen. Ich bin hier, um zu versuchen, es zu schaffen.“ etwas einfacher für sie.

Sicherheitsprotokolle seien im Werk gleichbedeutend, fügte Silva hinzu.

„Man muss immer sehr vorsichtig sein. Man kann nie vorsichtig genug sein“, sagte er.

Freitas, der seit 31 Jahren im Werk arbeitet, sagte, die Technologie habe den Prozess der Auftragsverfolgung und -überwachung rationalisiert. Jetzt, sagte sie, würden die mit jeder Bestellung einhergehenden Informationen elektronisch erfasst und gespeichert.

Das Werk sei nach einem internationalen Qualitätsstandard zertifiziert, fügte sie hinzu.

„Das ist wie ein Gütesiegel. Unsere Kunden wissen, dass sie unserer Qualität vertrauen können“, bemerkte Freitas und fügte hinzu, dass Kunden oft nur Artikel wünschen, die von einer zertifizierten Einrichtung hergestellt wurden.

LeBlanc sagte, die Mitarbeiter seien das Herzstück des Unternehmenserfolgs.

„Wir haben ein paar gute Leute. Es ist nicht die Art von Job, bei der man einfach jemanden von der Straße holen und ihn einstecken kann“, gab er zu. „Es muss ein bestimmter Typ Mensch sein. Es ist ein herausforderndes Umfeld.“

„Newman Flange ist ein Familienunternehmen und möchte diese Atmosphäre widerspiegeln“, fügte LeBlanc hinzu. Viele seiner Mitarbeiter verbindet eine enge Bindung.

„Es ist wirklich ein Zwei-Städte-Unternehmen zwischen Gustine und Newman. Viele Leute sind zusammen zur Schule gegangen“, überlegte er. „Wenn sie hier zur Arbeit kommen, arbeiten sie mit ihrem Nachbarn oder Schulkameraden zusammen.“

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